Renault crea un centro de control digital para todas sus fábricas

Para intentar discernir la cantidad ingente de datos que se producen en las plantas, Renault ha hecho que todos los elementos productivos, desde las máquinas hasta los operarios, tengan un identificador virtual para crear un entorno cibernético en el que es más eficiente diseñar procesos, detectar errores y solucionarlos.

La marca del rombo ha estado dotando a todas sus fábricas de una nueva red de telecomunicaciones global, de manera que los directores de las plantas en Francia pueden ver, en tiempo real lo que ocurre en Palencia, por ejemplo.

Esto ha dado lugar a la «Torre de control de fabricación», un elemento que coordina los millardos de datos que generan diariamente los 10.000 sensores de energía —capaces de ver cuánta electricidad está recibiendo cada máquina, óptimo para detectar fallos de forma preventiva— y las 7.000 hectáreas de wifi disponibles en sus factorías.

Esto no solo mejora el funcionamiento de la cadena logística internacional de Renault que utiliza los sensores disponibles en los propios vehículos —por ejemplo, determina el número óptimo de comprobaciones al estado de carga de una batería—, sino que, según sus estimaciones, supone ahorros de entre un 20% y un 30% en las emisiones de CO2.

En palabras de la propia empresa, que ya ha llevado a cabo la transición de todas sus plantas, «Valladolid y Palencia están a la vanguardia de digitalización en todo el Grupo Renault».

La creación de un entorno virtual con identificadores de cada elemento productivo abre la posibilidad de desarrollar dos elementos esenciales para cualquier cadena: la formación y el diseño de nuevos elementos desde cero.

En este último punto, por ejemplo, se pueden hacer pruebas teóricas de materiales antes de llevarlos a la cadena de montaje. Usando estos sistemas se ha conseguido optimizar los sistemas de pintado, así como mejorar las características de diferentes elementos, como aumentar la rigidez del chasis mientras se reduce su peso.

Sin embargo, el verdadero horizonte en el que los fabricantes están intentando avanzar es en el de la composición química de las baterías del coche eléctrico. La pasada semana, Bosch anunció un acuerdo con IBM para utilizar los ordenadores cuánticos de esta última para alcanzar, precisamente, ese objetivo.

Uno de los departamentos más interesantes de Renault es el de la fabricación aditiva de fusión con multijet, la forma más avanzada de impresión 3D. Esta área de negocio es la responsable de diseñar estructuras complejas para introducirlas en los modelos del grupo, aunque también pueden aplicar sus espumas como relleno para asientos.

En cuanto a la formación, el poder operar en entornos digitales a través de realidad virtual permite un ahorro de material destinado a ese fin, en donde el más evidente es en los departamentos de pintura.